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重庆定制铝合金笔记本支架,优良产品和贴心服务

2021-10-26 04:12:01 90次浏览

价 格:面议

工业铝型材的生产标准

每个行业有每个行业的标准,每个产品也有每个产品的标准。

一家正规的生产型企业,生产的产品都会有一套执行标准,达到标准的才会被打上合格标签,流入市场。

**,硬度标准,长度标准,切割标准,生产标准,这几个就是工业铝型材的生产标准,生产企业一定要严格执行。

**:GB/T6892-2006;但由于这一标准比建筑铝型材的标准要低,所以我们一般以建筑铝型材的**GB5237-2008来管控工业铝型。

GB5237-2008标准把铝型材分为了普通级、高精级和超高精级三个等级。每一个级别又规定了铝型材的尺寸公差范围、平面间隙、弯曲度、扭拧度等。

硬度标准:一般6063-T5材质的工业铝型材硬度≥8度就合格了,这里所说的硬度是指韦氏硬度。

长度标准:市场上现有的铝型材厂家生产的工业铝型材一根的长度皆是6.02米。如果想要再长一点的话,就只能加工定制了,一般也不会长于7.5米。

切割标准:一般切割误差≤0.5mm,这样在进行铝型材框架组装的时候,才不会出现安装不上去的情况

生产标准:工业铝型材的生产皆符合欧标生产标准:ISO9001质量管理体系。

铝型材,就是铝棒通过热熔、挤压、从而得到不同截面形状的铝材料。铝型材的生产流程主要包括熔铸、挤压和上色三个过程。其中,上色主要包括:氧化、电泳涂装、氟炭喷涂、粉末喷涂、木纹转印等过程。铝型材就是铝棒通过热熔、挤压,从而得到不同截面形状的铝材料。

用途:铝型材的用途包括(bāo kuò)国防、航天、建筑、电力、通讯、汽车、医用(铝桶、铝瓶等)及生活用品等领域。铝型材厂家都是按照客户需求的加工。

工业铝型材,尤其是工业铝型材被运用于各类自动化框架,流水线框架,车间围栏框架,工作台等。

现在铝型材有很多规格,国标和欧标主要有30X30、40X40、45X45、50X50、60X60、 8X80、90、100X100、120x120mm等系列规格,其中铝合金型材规格系列较小,铝合金门用的尺寸系列就偏大。而且一般铝合金型材规格分为,截面形状、壁厚尺寸、 长度尺寸等这些因素。给您进行分类介绍:

1.自动化铝材框架

标铝型材,通常江浙沪地区用的欧标铝型材比较多。

1530门框铝型材,这个铝型材主要是用于门框上,所以通常被称为门窗铝型材;

4545和5050工业铝型材这2款工业铝型材主要的槽口通常都是10mm 的,其工业铝型材配件通常来说也是通用的,因此归为一类,一般情况下,4040 系列铝型材和这个系列的铝型材都是单槽的铝型材。

2.铝型材

6060和8080铝型材,这2个铝型材共同的特点是,一般都有单槽和双槽 之分,槽口一般都是8mm。这类铝型材一般用在承载要求比较高的铝型材框架 当中,有些甚至要求双槽铝型材进行装配。

3030系列工业铝型材,通常有的3030,3060和3090工业铝型材,其中精常用的是3030系列铝型材及其配件;

3.铝型材连接配件

其余的一般都是大截面铝型材,例如9090铝型材,100*100,60120铝型 材等。铝型材可以按照客户的实际图纸加工的。根据铝型材挤压后的加工工艺, 基本上可以分为氧化、电泳、静电粉末喷涂、氟碳喷涂这几种,也就是说涂装方法不同。

铝型材截面本身就千变万化,有机身轻,强度好等重要优点, 目前已经有许多行业采用铝型材来代替原有材料。 由于部分型材的特殊导致模具由于型材截面特殊,设计和制作难度较大。如果还是采用常规的挤压方法往往难于达到模具额定产量,必须采用特殊工艺,严格控制各项生产工艺参数才能正常进行生产。

您知道工业铝型材加工有哪些方式吗?1.选择合适的挤压机进行生产。

进行挤压生产前,型材截面的尺寸,根据型材截面的复杂程度,壁厚大小以及挤压系数来确定挤压机吨位大小,

2.合理选择锭坯及加热温度

对锭坯进行均匀化处理,要严格控制挤压锭坯的合金成分。企业要求铸锭晶粒度达到一级标准,以增强塑性和减少各项异性。当铸锭中有气,孔,组织疏松或有中心裂纹时,挤压过程中气体的突然释放类似"放炮",使得模具局部工作带突然减载又加载,形成局部巨大的冲击载荷,对模具影响很大。

3.优化挤压工艺延长模具寿命

在挤压生产中一定要采取合理的措施来确保模具的组织性能,采取适宜的挤压速度。在挤压过程中,挤压速度一般应控制在 25mm/s 以下,当挤压速度过快时,会造成金属流动难于均匀,致使模具工作带磨损加速,合理选择挤压温度,挤压温度是由模具加热温度、盛锭筒温度和铝棒温度来决定的。铝棒温度过低容易引起挤压力升高或产生闷车现象, 模具容易出现局部微量的弹性变形或在应力集中的部位产生裂纹而导致模具早期报废。铝棒温度过高会使金属组织软化, 而使得黏附于模具工作带表面甚至堵模 (严重时模具在高压下崩塌)未均匀铸锭合理加热温度在 460-520°C,经过均匀化的铸锭合理加热温度在 430-480°C。

4.挤压模具使用前期必须对模具进行合理的表面渗氮处理过程。

需要注意的是表面渗氮并不是一次就可以完成的,在模具服役期间必须进行3-4次的反复渗氮处理,一般要求渗氮层厚度达到0.15mm左右。 模具腔内要清理干净,不可残留碱渣或异物颗粒。一般情况下模具的氮化次数不超过4-5次,要注意的是前期氮化时要经过合适的生产过程方能进行氮化,氮化次数不能过于频繁,否则工作带易脱层。

5.模具上机前工作带必须经过研磨抛光,工作带一般要求抛光至镜面。

模具上机前工作带必须经过研磨抛光,工作带一般要求抛光至镜面对模具工作带的平面度和垂直度装配前要进行检查。 氮化质量的好坏一定程度上决定了工作带抛光的光洁度。模具腔内必须用高压气以及毛刷清理干净,不得有粉尘或杂质异物,否则极易在金属流的带动

下拉伤工作带,使挤压出来的型材产品出现表面粗糙或划线等缺陷。

6.挤压生产时模具保温时间一般在2-3小时左右,使用模具时要有与模具相配套的模支撑,模套和支承垫,避免因支承垫内孔过大而导致模具出口面与支承垫接触面太小,使得模具变形或破裂。

7.采用正确的碱洗(煮模)方法。

模具卸模后,此时模具温度在 500°C 如果模具温度下 降迅速,模具极易发生开裂现象。正确方法是等卸模后将模具在空气中放置到 100°-150°C 再浸入碱水中。挤压结束后,挤压杆先于挤压筒后退,压余留在挤压筒中,然后挤压筒后退,可同时将模具分流孔中的部分残铝 随同压余拔出,然后再进行碱煮。

8.模具使用上采用由低到高再到低的使用强度。

模具使用中期,由于模具的各项性能已基本处于平稳状态,可适当提高使用强度。到后期,模具的金属组织已经开始恶化,疲劳强度,稳定性和韧性经过长期的生产服役已经开始走入下降曲线,此时应适当降低模具的使用强度直至模具报废。

9.加强模具在挤压生产过程中的使用维护记录,完善每套模具的记录,加强模具在挤压生产过程中的使用维护记录方便管理。

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