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成都铝合金灯框开模,因为专业所以信赖

2021-10-26 01:18:01 114次浏览

价 格:面议

铝型材框架因为本身有着很多的特点优势,所以被很多行业广泛使用,工业领域一般使用较多的就是框架,而市场上的铝型材框架有很多,我们在采购铝型材框架时,可以通过哪些方法来辨别框架质量的好坏呢?

1、表面是否有氧化膜

好的铝型材选料很关键,品牌加工厂不仅在生产加工中选择好的原材料,而且还会在铝型材表面进行阳极氧化处理,因此,质量好的框架铝型材表面都有会一层很厚的氧化膜。

2、表面是否平整

质量好的铝型材框架不仅表面精美,而且材料无歪斜扭曲,另外,框架铝型材还要有很高的平整度,能够保证在使用时能承受不同的重量,不会轻易出现变形的情况。3、表面色度是否一致

如果铝材使用得铝料是回收铝会添加废铝,那么生产出来的铝框会呈现暗黑色,优质的铝型材框架一般使用的都是高质量的铝锭原料,所以生产来的铝材不仅表面的颜色均匀一致,而且表面会呈现出漂亮的银白色。

合格的工业铝型材应该是表面光滑、美观的,但是随着现在企业对于工业铝型材的需求不断的增加,导致很多技术层次不齐的铝型材生产厂家不断涌现。很多工业铝型材加工厂家由于自身实力和生产经营的不足,生产出来的铝合金型材表面檫伤、划伤、碰伤等小状况不断,那么工业铝型材表面损伤的原因有哪些?1、表面杂物:

铸锭表面附着有杂物或铸锭成分偏析。铸锭内存在一定数量的坚硬的金属颗粒,在挤压过程中金属流经工作带时,这些偏析浮出物或坚硬的金属颗粒附着在工作带表面或对工作带造成损伤,对型材表面造成划伤;

2、摆放速度:

在叉料杆将型材从出料轨道上送到摆床上时,由于速度过快造成型材碰;

3、模具挤压:

模具型腔或工作带上有杂物,模具工作带硬度较低,使工作带表面在挤压时受伤而划伤型材;4、人为拖动:

在摆床上人为拖动工业铝型材造成擦伤;

5、台面整洁:

出料轨道或摆床上有裸露的金属或石墨条内有较硬的夹杂物,当其与型材接触时对工业铝型材表面造成划伤;

6、运输过程:

在运输过程中型材之间相互摩擦或挤压造成损伤。

(一)工业铝型材挤压工艺注意要素:

①温度控制:

对挤压生产来说,挤压温度是基本的且关键的工艺因素。挤压温度对产品质量、生产效率、模具寿命、能量消耗等都产生很大影响。

②挤压速度:

挤压过程中必须认真控制挤压速度。挤压速度对变形热效应、变形均匀性、再结晶和固溶过程、制品力学性能及制品表面质量均有重要影响。

③机上淬火:

6063-T5淬火是为了将在高温下固溶于基体金属中的Mg2Si出模孔后经快速冷却到室温而被保留下来。冷却速度常和强化相含量成正比。6063合金可强化的小的冷却速度为38℃/分,因此适合于风冷淬火。改变风机和风扇转数可以改变冷却强度,使制品在张力矫直前的温度降至60℃以下。(二)模具设计

工业铝型材是铝棒经过加温通过模具挤压成型的终产品,而模具则是根据需求所设计的具有高精度规格的器具,用来挤压所需规格和截面的型材产品;模具的设计以及保养要注意以下几点:

①:模具所涉及的结构要符合生产需求,还要符合物理力学常识,保证生产出的产品可以达到所使用的性能。

②:模具的选材及硬度要适当,避免在挤压型材过程中出现变形,划伤等硬伤,影响终产品质量。

③:要经常对模具进行清理检查,有问题要及时修理,避免在型材挤压生产过程中产生刮痕,毛刺等硬伤,严重影响工业铝型材产品质量。

制造一套优质铝材挤压模具,不仅要有好的加工设备和熟练的挤压模具制造工人,另外一个非常重要的因素就是要有好的挤压模具设计。对于比较复杂的挤压模具,模具设计的好坏占模具质量的85%,

一个的模挤压具设计是:

在满足客户要求的前提下,要做到加工成本低,加工难度小,加工时间短,模具能够在短的时间内生产出合格的制品来。要做到这些,不仅仅要完全领会客户要求,还要求模具设计师对挤压机,挤压模具结构和加工工艺以及本厂的加工能力等要有所了解,因此,作为挤压模具设计师,要想提高挤压模具设计水平,应做到以下几点:

1、熟知铝型材的尺寸及偏差

铝型材的尺寸及偏差是由挤压模具、挤压设备和其他有关工艺因素决定的。

2、选择正确的铝挤压机吨位

选择挤压机吨位主要是根据挤压比来确定。如果挤压比低于10,铝型材产品机械性能低;如果挤压比过高,铝型材产品很容易出现表面粗糙以及角度偏差等缺陷。实心铝型材常推荐挤压比在30左右,空心铝型材则在45左右。

3、确定挤压模具外形

挤压模具的外形尺寸是指挤压模具的外圆直径和厚度。挤压模具的外形尺寸由型材截面的大小、重量和强度来确定的。

4、挤压模具模孔尺寸的确定

对于壁厚差很大的铝型材,难成形的薄壁部分及边缘尖角区应适当加大尺寸;而对于宽厚比大的扁宽薄壁型材及壁板型材的模孔,桁条部分的尺寸可按一般型材设计,而腹板厚度的尺寸,除考虑公式所列的因素外,尚需考虑挤压模具的弹性变形与塑性变形及整体弯曲,距离挤压筒中心远近等因素。此外,挤压速度,有无牵引装置等对模孔尺寸也有一定的影响。

5、合理调整铝金属的流动速度

尽量保证铝型材断面上每一个质点应以相同的速度流出模孔。挤压模具设计时尽量采用多孔对称排列,根据铝型材的形状,各部分壁厚的差异和比周长的不同及距离挤压筒中心的远近,来设计不等长的定径带。

6、挤压模具强度校核

模具强度是模具设计中的一个非常重要的问题。除了合理布置模孔的位置,选择合适的模具材料,设计合理的模具结构和外形之外,地计算挤压力和校核各危险断面的许用强度也是十分重要的。至于模具强度的校核,应根据产品的类型、模具结构等分别进行。一般平面模具只需要校核剪切强度和抗弯强度,舌型模和平面分流模则需要校核抗剪、抗弯和抗压强度,舌头和针尖部分还需要考虑抗拉强度等。近年来,对于特别复杂的模具可用有限元法来分析其受力情况与校核强度。

7、合理的工作带尺寸

确定分流组合模的工作带要比确定半模工作带复杂得多,不仅要考虑到型材壁厚差,距中心的远近,面且必须考虑到模孔被分流桥遮蔽的情况。处于分流桥底下的模孔,由于金属流进困难,工作带必须考虑减薄些。在确定工作带时,首先要找出在分流桥下型材壁厚薄处即金属流动阻力更大的地方,此处的小工作带定为壁厚的两倍,壁厚较厚或金属容易达到的地方,工作带要适当考虑加厚,一般按一定的比例关系,再加上易流动的修正值。

8、模孔空刀结构及尺寸

模孔空刀就是模孔工作带出口端悬臂支承的结构。当铝型材壁厚≥2mm时,可采用比较容易加工的直空刀结构;当铝型材壁厚<2mm时,可选择在有悬臂处加工斜空刀。

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